28 ago. 2012

Medidas de prevención complementarias Industria Petrolera

Medidas de prevención complementarias

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Decíamos anteriormente que un producto químico (o un conjunto de los mismos) presenta un peligro potencial que puede desencadenar daños durante su transporte, descarga, almacenamiento o uso, ocasionando consecuencias graves en las personas, el medio ambiente y en las instalaciones de la planta industrial.
Con el fin de evitar o atenuar las consecuencias de estos peligros, se deberá desarrollar:
Sistemas de prevención: como los antes mencionados
Sistemas de protección y mitigación: estos comprenden medidas de protección activas y pasivas adecuadas para defensa contra incendios y que pueden ser de dos tipos:
1. Pasivas (reducen la magnitud de las consecuencias)
  • Distancias mínimas entre tanques e instalaciones.
  • Muros de contención de derrames
  • Medios para la conducción de derrames
  • Muros protectores.
  • Aislamiento térmico e ignifugación.
  • Ventilación
  • Vías de acceso y escape.
  • Inertización de espacios cerrados.
2. Activas (dispositivos de seguridad que se activan automáticamente o manualmente)
  • Protección e instalación para la lucha contra incendios.
  • Cortinas de agua, pulverizadores.
  • Válvulas de seccionamiento.

Métodos de protección pasiva

Distancias mínimas

La determinación de distancias mínimas entre:
  • tanques y recipientes de almacenamiento
  • tanques de almacenamiento y las distintas unidades de proceso u otras instalaciones de la planta industrial
  • fuentes de peligro y personas (personal de planta, personal de oficinas y edificios de la administración y población aledaña)
Se debe a que los efectos drásticos de un incendio, explosión y emisión tóxica y/o inflamable, disminuyen con el cuadrado de la distancia. Una vez ocurrido un accidente, ya sea químico o mecánico, las concentraciones tóxicas y/o inflamables, las radiaciones térmicas, sobrepresiones y/o proyección de restos de materiales o sustancias peligrosas, se transmiten o proyectan en todo el espacio que rodea a la zona del incidente y pueden extenderse en el peor de los casos hacia zonas aledañas a la planta industrial como en efecto dominó. Las consecuencias de estos accidentes son catastróficas si no se respetan mínimas distancias, debidamente calculadas y estipuladas en normas reconocidas, entre las facilidades de la planta, que permiten la atenuación de los efectos dañinos. Veamos algunos ejemplos de los efectos provocados por el almacenaje de GLP.
  • Una bola de fuego (grandes esferas para almacenamiento de GLP) suele suponer quemaduras mortales en un radio de unos 350 m.
  • Distancia bajo riesgo de proyectiles: hasta 800 m (esferas de GLP); 100 m (tanques de GLP); 46 m (otros casos)
  • Área de riesgo grave: 400-500 m alrededor del epicentro (caso de grandes esferas de almacenamiento de GLP); 76 m para otros casos.

Distancias mínimas establecidas por NFPA “Fire Protection handbook”

  • Ante fuego localizado (para evitar su propagación): 15 m
  • Entre un riesgo de explosión y otro incendio: 30 m
  • Entre dos riesgos de explosión: 46 m
  • Desde fuego abierto hasta zonas con vapores inflamables: 180 m
  • Plantas químicas y petroleras (sin GLP) a zonas residenciales como mínimo: 250 –300 m.

1. Distancias recomendadas entre unidades para plantas químicas y petroleras según Industrial Risk Insurers (IRI)

Distancias recomendadas entre unidades para plantas químicas y petroleras
Distancias mínimas en pies: 1 pies = 0,305 m. Ejemplo: 1 350 pies entre un tanque de almacenamiento a presión y unidades de proceso con riesgo alto
Observaciones: / = sin requisitos de separación y * = separación según tabla 2.

2. Distancias recomendadas entre tanques de almacenamiento en plantas químicas petroleras según IRI

Distancias recomendadas entre tanques de almacenamiento en plantas químicas petroleras
Distancias mínimas en pies: 1 pies = 0,305 m. D = diámetro del tanque mayor
1 barril = 42 galones = 159 litros y ºC = (ºF-32) x 0,555
Observaciones: * Para productos de clases II y III, 5 pies es aceptable y ** O para productos de clases II o II a temperaturas >200 ºF.
Estas tablas y sus recomendaciones son muy importantes ya que tendrán una marcada influencia en el diseño del layout de planta. Sus exigencias impondrán en el proyecto ciertas limitaciones con las que habrá que trabajar a la hora de optimizar este trazado.

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