21/3/2014

Riesgos en trabajos en Talleres de Mecanización.

PROCEDIMIENTOS BASADOS EN LAS NORMAS OSHAS 18000 PARA SU IMPLANTACION EN PYMES DEL
SUBSECTOR FABRICACIÓN DE PRODUCTOS METÁLICOS.
Riesgos en trabajos en

Antecedentes de la Serie de Normas OHSAS 1800

PROCEDIMIENTOS BASADOS EN LAS NORMAS OSHAS 1
8000 PARA SU IMPLANTACION EN PYMES DEL
SUBSECTOR FABRICACIÓN DE PRODUCTOS METÁLICOS.
Antecedentes de la
Serie de Normas

Serie de normas OHSAS 18000:1999

PROCEDIMIENTOS BASADOS
EN LAS NORMAS OSHAS 18000 PARA SU IMPLANTACION EN PYMES DEL
SUBSECTOR FABRICACIÓN DE PRODUCTOS METÁLICOS.
Serie de normas
OHSAS 18000:1999.
 

Implantación de un Sistema de Gestión en Prevención de Riesgos Laborales (SGPRL).

PROCEDIMIENTOS BASADOS EN LAS NORMAS OSHAS 18000 PARA SU IMPLANTACION EN PYMES DEL
SUBSECTOR FABRICACIÓN DE PRODUCTOS METÁLICOS.
Implantación de un Sistema
de Gestión en Prevención de
Riesgos Laborales (SGPRL).
 

Los Sistemas Integrados de Gestión: Gestión de la Calidad Total, Gestión Medio Ambiental y Gestión de la Prevención.

PROCEDIMIENTOS BASADOS EN LAS NORMAS OSHAS 18000 PARA SU IMPLANTACION EN PYMES DEL
SUBSEC
TOR FABRICACIÓN DE PRODUCTOS METÁLICOS.
Los Sistemas Integrados de
Gestión: Gestión de la
Calidad Total, Gestión Medio
Ambiental y Gestión de la
Prevención.
 

Riesgos del Trabajo en el Sistema de Gestión de Calidad

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Ingeniería Industrial

versión ISSN 1815-5936

Ing. Ind. vol.33 no.2 La Habana mayo-ago. 2012

 

ARTÍCULO ORIGINAL

Riesgos del Trabajo en el Sistema de Gestión de Calidad

Risks of the Work in the Quality Management System


Medardo Ángel Ulloa-Enríquez
Universidad Técnica de Cotopaxi. Latacunga, Ecuador.



RESUMEN
El objetivo del presente artículo es compartir una metodología adecuada para identificar e incorporar los riesgos de salud y seguridad al sistema de gestión de calidad certificado bajo la Norma ISO 9001:2008, en los procesos de fabricación de embutidos cárnicos de una empresa ubicada en Latacunga, Ecuador. Se explica la metodología aplicada en el diseño de la matriz de identificación de peligros y evaluación de riesgos, donde se integran los riesgos ambientales, de salud y seguridad al sistema de gestión de calidad y se visualiza el estado de avance de las acciones necesarias a partir de un diagnóstico inicial determinado. La investigación permitió establecer el estado de la gestión de salud y seguridad en los procesos y subprocesos, la incorporación de estos riesgos y la aplicación de medidas correctivas para resolver los problemas de las no conformidades del sistema de gestión de la calidad en lo referente al ambiente de trabajo; así como reducir la accidentabilidad.
Palabras clave: sistema de gestión, calidad, salud y seguridad en el trabajo, riesgos.

ABSTRACT
The purpose of this article is to share an appropriate methodology in order to identify and incorporate health and safety risks to the quality management system certified by ISO 9001:2008 Standard, in the manufacturing processes of meat sausages at a company located in Latacunga, Ecuador. The applied methodology is explained in the design of the matrix of hazard identification and risk assessment, where environmental, health and safety hazards, are integrated into the quality management system, and the progress of the necessary actions are displayed, based on a certain initial diagnosis. The investigation allowed the establishment of the state of health and safety management in the processes and sub-processes, the incorporation of these risks and the implementation of corrective measures in order to solve the problems related to non-conformities of the quality management system in terms of the work environment; and also the decrease of accident rates.
Key words: management system, quality, health and safety at work, risks.


 
INTRODUCCIÓN
Las empresas se encuentran en un entorno cambiante en todos los ámbitos. En este contexto a nivel nacional e internacional, las organizaciones productivas y sus actores, enfrentan exigencias internas y externas de distinta índole, lo que ha obligado a que optimicen sus recursos e incorporen en su actuación múltiples alternativas de gestión que les permitan mantenerse en el mercado [1]. Esto conlleva a hacer un esfuerzo importante para adaptarse lo más rápidamente posible a las nuevas situaciones, para seguir siendo competitivas y eficientes en los mercados en los que se desenvuelven, sujetos inevitablemente al proceso de globalización, con sus ventajas pero también con sus dificultades [2].
Hasta hace algunos años la gestión empresarial se centraba en actuar casi exclusivamente sobre los aspectos económicos, financieros y administrativos de su operación. Sin embargo, a la luz de la creciente competitividad, surge la necesidad de implantar otros sistemas de gestión que fortalezcan de mejor manera las distintas áreas del negocio. Es posible entonces tratar de la gestión de la calidad, la cual ha ido variando en los últimos años como concepto, al mismo tiempo que ha cambiado el entorno y las necesidades empresariales para adaptarse a éste. Este avance ha conducido a que se proyecten enfoques distintos, pero que se han ido consolidando progresivamente como enfoques más estratégicos, proactivos y globales [1].
Las actividades que se desarrollan en las organizaciones productivas, obedecen a objetivos macro que sustentan el desarrollo de los pueblos, y éstas están dirigidas a propósitos específicos de cada institución; si estas acciones son vistas según postulados de calidad y como un proceso sistémico para lograrlas, se estaría frente a un enfoque de procesos. Con esta visión se pretende el triple propósito de crear valor para todos los grupos de interés, lograr ventajas competitivas y rentas diferenciadas sobre la competencia y configurar una cultura, organización y estilo de dirección que fomente el compromiso, la participación y la cooperación interna [3].
La necesidad de integración de los procesos con prospección del aseguramiento de la calidad en todos los aspectos, ha marcado un consenso general respecto a las numerosas ventajas que ofrecen; las más señaladas entre otras son: la mayor optimización de los recursos, la mejora de la comunicación interna y la mejora de la imagen externa de la organización [4]. La visión y la misión de las empresas socialmente responsables van más allá del propósito de lucrar y dan valor agregado a todos los involucrados: accionistas, empleados, clientes, proveedores, comunidades y medioambiente [5].
Un sistema de gestión de calidad, involucra también a la calidad ambiental y a la salud y seguridad en el trabajo. Las exigencias de la sociedad, las condiciones que imponen los socios comerciales y el enlace con los mercados nacionales e internacionales; hacen necesario que las empresas manufactureras y de servicios deban incorporar y cumplir con estándares internacionales, tanto en calidad del producto, del medio ambiente, la salud y seguridad laboral. La problemática de la siniestralidad laboral en las industrias no es consecuencia de hechos aislados o casuales, sino que es el resultado de la forma en que las estructuras y procesos de la empresa se organizan para realizar el trabajo [6]. En este contexto constituye un paso decisivo la organización de sistemas de gestión de riesgos que permitan conseguir objetivos estratégicos. Los países en desarrollo se están percatando de que temas sobre calidad, medio ambiente, seguridad industrial y salud ocupacional; constituyen objetivos estratégicos nacionales y pueden ayudar a conseguir un desarrollo socioeconómico sostenible. A pesar de ello, la mayor parte de las veces estos aspectos son considerados de manera aislada y con un enfoque reactivo de control [7].
Con independencia de la voluntad del empresario de implantar o no un sistema de gestión, la empresa tiene la obligación de cumplir con una serie de disposiciones legales relativas a: los productos que fabrica, comercializa y/o distribuye; los residuos, los vertidos y las emisiones que genera por su actividad, y por supuesto, la seguridad y la salud de sus trabajadores. Por lo tanto, la implementación de un sistema de gestión integrado de riesgos a nivel operativo, significará que los directivos de la organización, en una estrecha coordinación de esfuerzos y una distribución eficiente de recursos, establezcan conscientemente la calidad que quieren tener, concibiéndola no sólo como el resultado de la gestión a su producto y a su proceso, sino con un enfoque sistémico, que incluya el análisis de la influencia e impacto que se están ejerciendo sobre el ambiente, la seguridad industrial y la salud ocupacional, en el propósito de obtener dicha calidad.
En este contexto, los métodos adecuados para la identificación y evaluación de los riesgos alineados a la salud y seguridad en el trabajo, deben ser adaptados a las técnicas utilizadas en los distintos parámetros de integración, que aporten al sistema de gestión implantado; considerandoque un trabajador con salud y laborando en condiciones adecuadas de higiene y seguridad, será un aporte de mayor eficacia y eficiencia, reflejada en mayor productividad.
El objetivo de este artículo es poner a consideración de los lectores, una metodología para la identificación de peligros y la evaluación de los riesgos de salud y seguridad en el trabajo, que serán integrados en el sistema de calidad que posee una empresa de elaborados cárnicos en la República del Ecuador. Es necesario puntualizar que, si bien podría considerarse un ejemplo a seguir, cada empresa tiene sus particularidades y generan sistemas de gestión diferentes; sin embargo, todas buscarán dar satisfacción a sus partes interesadas, internas y externas, que le den la razón de la existencia como ente productivo o de servicios.
 
MÉTODOS
La investigación se realizó tomando como base el método de investigación-acción, el cual, según [8], es el estudio de una situación con miras a mejorar la calidad de la acción dentro de ella. Es por ello que, una vez planificadas las etapas de estudio, como constan en la figura 1, se fueron registrando y mejorando acciones que justifiquen los indicadores de gestión pre-establecidos en el sistema que utiliza la institución.
Este proceso se inició con la recopilación de toda la información para definir el contexto, luego se identificaron los peligros y los riesgos por cada proceso de fabricación, lo que permitió definir el estado actual en materia de seguridad y salud en el trabajo (para ello se utilizaron diagramas de flujo, listas de control), para finalmente aplicar la matriz de identificación de peligros y evaluación de riesgos. Además, se hizo un diagnóstico del estado de gestión de la salud y seguridad con base a la norma ecuatoriana NTE-INEN:OHSAS 18001:2010 [9], para finalmente incorporar la valoración de los riesgos vinculados a un sistema integrado de gestión, demostrada en una matriz integrada.
En la Norma Técnica Ecuatoriana NTE-INEN-OHSAS 18001:2010 [9], se define el concepto de peligro como: "fuente, situación, o acción con un potencial de producir daño, en términos de daños a la salud o enfermedad profesional o una combinación de éstos", y la identificación del peligro, como el "proceso donde se reconoce la existencia de un peligro y se define sus características". De igual forma, se define como riesgo a "la combinación entre la probabilidad de ocurrencia de un acontecimiento peligroso o la exposición y la severidad de una lesión o enfermedad profesional que puede ser causada por el acontecimiento o la exposición"; y evaluación del riesgo, al "proceso de evaluar el riesgo, que proviene de un peligro, teniendo en cuenta la adecuación de los controles existentes, y decidir si el riesgo es aceptable o no". Por tanto, en el punto 4.3.1 indica que la organización debe establecer, implementar y mantener procedimientos para la continua identificación de peligros, la evaluación de riesgos y la determinación de los controles necesarios.
En este artículo se explica el método IPER, que es la Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos, considerado como la herramienta fundamental del sistema de gestión de riesgos laborales. Esta herramienta se aplicó conjuntamente con otras, entre las que se incluyen: políticas, estándares, procedimientos, planes, programas, análisis de trabajo seguro-AST, inspecciones y observaciones planeadas o inopinadas, auditorías, entre otras [10]. Los resultados de la identificación de los riesgos de salud y seguridad en el trabajo y su implicación dentro del sistema de gestión de la calidad de la empresa en estudio, se obtuvieron a partir de la metodología de la identificación de los peligros, su evaluación y la integración dentro de una matriz directriz para el seguimiento y la gestión. Para el diseño de estas herramientas se utilizó el paradigma cuali_cuantitativo y el manejo de herramientas matemáticas, las cuales permitieron hacer ponderaciones valoradas que delinean posiciones específicas condicionadas. Se utilizó el método inductivo de investigación, cuando se consideraron las condiciones de estudio a nivel de empresa, lo cual puede aplicarse a todo tipo de institución.
Establecimiento del Contexto
Esta etapa implicó recopilar la información del sistema de gestión certificado bajo la norma ISO 9001:2008, que está establecido en la planta de elaborados cárnicos, por lo que existen los documentos exigidos por la norma. Dentro de la investigación documental, se pudo notar la existencia de no conformidades alineadas especialmente con el área del ambiente laboral y medio ambiente, que hicieron notar la presencia de un problema que aún no se ha resuelto.
Mediante la validación de los procesos existentes y el otorgamiento de mayor pertinencia en la identificación de los riesgos de salud y seguridad en el trabajo, se pudieron determinar los riesgos de salud y seguridad en los procesos de fabricación, relacionándolos con el sistema de gestión de la calidad y los requisitos de la norma ISO 9001:2008. Luego, a través de un análisis de algunos estudios realizados por distintos autores en la aplicación de las exigencias normadas en las OSHAS 18001, se identificaron las acciones emprendidas por esta empresa para cubrir estos requisitos, de manera que se estableció el estado actual de la gestión de salud y seguridad, con respecto al sistema certificado. Posteriormente se ofrecieron los lineamientos necesarios para la minimización de aquellos riesgos que no aportaban a la conformidad del sistema.
Además, se definió el alcance del estudio, considerando que la empresa dentro de sus actividades empresariales posee una planta de elaboración de balanceados, una granja porcina, una planta de elaborados cárnicos y un sistema de comercialización establecidos. Para este estudio se ha considerado únicamente la planta de elaborados cárnicos y sus subprocesos, definidos como: faenado, deshuese, ahumado, molido, moldeo, homogenizado, pre-vacío, embutido y etiquetado.
De forma resumida, las actividades específicas que se realizaron fueron:
  • Definir las áreas de trabajo y dentro de ellas, sus procesos; los que serán considerados en la evaluación.
  • Definir el diagrama de procesos, subprocesos, actividades y tareas hasta un nivel que permita identificar con precisión el peligro.
  • Definir las actividades o cambios que serán considerados para la evaluación.
  • Programar la hora, fecha y lugar donde se realizarán el Taller de Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos (IPER).
  • Definir quiénes serán los participantes, de manera que el IPER se realice en base a un equipo de supervisores y trabajadores que están en la capacidad de proporcionar información especializada de la actividad o cambio que se va a evaluar.
  • Proporcionar una breve explicación a los participantes sobre el proceso de Gestión de Riesgos y del llenado del formato de Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos IPER.
Identificación de los Peligros
Esta etapa implicó que los participantes realicen actividades para:
  • Identificar, mediante una tormenta de ideas, los peligros para la actividad/tarea o cambio.
  • Considerar todos los posibles peligros, por poco probables que parezcan, incluidos aquellos generados en situaciones de emergencias.
  • Elaborar un listado de Peligros y Riesgos generales y propios de la empresa.
  • Definir las consecuencias de consumarse el hecho.
Evaluación y valorización de los Riesgos
Para realizar con criterio la evaluación de los riesgos, se consultaron algunos autores, tales como Rubio (2004) [11], Floría et al. (2008) [12], Cortés (2007) [13], González et al. (2006) [14] y Díaz et al. (2008) [15]; lo cual posibilitó diseñar el modelo de evaluación.
Para determinar la línea de partida es necesario entender que la evaluación de riesgos es el proceso mediante el cual la empresa tiene conocimiento de su situación con respecto a la seguridad y la salud de sus trabajadores, es una de las actividades preventivas que legalmente deben llevar a cabo todas y cada una de las empresas, independientemente de su actividad productiva o su tamaño. Pero no es tan sólo una obligación legal de la que derivan responsabilidades relativas a la seguridad y la salud de los trabajadores, sino que forma parte del ciclo de mejora continua que cualquier empresa tiene que aplicar en su gestión [16].
La evaluación de los riesgos laborales es el proceso dirigido a estimar la magnitud de aquellos riesgos que no hayan podido evitarse, obteniendo la información necesaria para que el empresario esté en condiciones de tomar una decisión apropiada sobre la necesidad de adoptar medidas preventivas y, en tal caso, sobre el tipo de medidas que deben adoptarse [17]. En la práctica, la evaluación de riesgos incluye fases diferenciadas y consecutivas: la identificación de los factores de riesgo y las deficiencias originadas por las condiciones de trabajo, la eliminación de los que sean evitables, la valoración de los no evitables y, finalmente, la propuesta de medidas para controlar, reducir y eliminar, siempre que sea posible, tanto los peligros como los riesgos asociados.
La evaluación de riesgos también debe incluir la identificación de los incumplimientos de la normativa general y específica que sea aplicable a la empresa, en función de sus características de tamaño, actividad productiva, ubicación, etc.; lo que, a pesar de no generar un riesgo en el sentido estricto del término, es un aspecto que se debe tratar, como mínimo, como "deficiencia" [18]. Esta última visión definió la línea base de la empresa en estudio, identificando los peligros y valorando el riesgo en base a la probabilidad y las consecuencias, en caso de que se materialice el peligro.
Considerando que la planta de elaborados cárnicos geográficamente es independiente de toda la línea corporativa de valor, se organizó zonificando las actividades de la siguiente forma:
1. Áreas externas a las instalaciones de la planta
2. Procesos y subprocesos en la línea de producción
3. Trabajos planificados y de mantenimiento
4. Tareas definidas
Por cada actividad así clasificada, se obtuvo la información necesaria, usando una lista de control prediseñada que, entre otros, contiene los siguientes aspectos:
  • Tareas a realizar. Su duración y frecuencia.
  • Lugares donde se realiza el trabajo.
  • Quién realiza el trabajo, tanto permanente como ocasional.
  • Otras personas que puedan ser afectadas por las actividades de trabajo (visitantes, subcontratistas, público).
  • Formación que han recibido los trabajadores sobre la ejecución de sus tareas.
  • Procedimientos escritos de trabajo y/o permisos de trabajo.
  • Instalaciones, maquinaria y equipos utilizados.
  • Herramientas manuales movidas a motor utilizadas.
  • Instrucciones de fabricantes y suministradores para el funcionamiento y mantenimiento de la planta, maquinaria y equipos.
  • Tamaño, forma, carácter de la superficie y peso de los materiales a manejar.
  • Distancia y altura a las que han de moverse de forma manual los materiales.
  • Energías utilizadas (aire comprimido, eléctrica).
  • Sustancias y productos utilizados y generados en el trabajo.
  • Estado físico de las sustancias utilizadas (humos, gases, vapores, líquidos, polvo, sólidos).
  • Contenido y recomendaciones del etiquetado de las sustancias utilizadas.
  • Requisitos de la legislación vigente sobre la forma de hacer el trabajo, instalaciones, maquinaria y sustancias utilizadas.
  • Medidas de control existentes.
  • Datos reactivos de actuación en prevención de riesgos laborales: incidentes, accidentes, enfermedades laborales derivadas de la actividad que se desarrolla, de los equipos y de las sustancias utilizadas.
  • Datos de evaluaciones de riesgos existentes, relativos a la actividad desarrollada.
  • Organización del trabajo.
Con esta información y con ayuda de los participantes en la IPER, se determinaron las consecuencias para las personas, propiedad y proceso. Para ello se consideró el evento más razonable o lógico, no el mejor ni el peor de los casos; siendo los niveles de consecuencia obtenidos los que se presentan en la tabla 1.
Para evaluar los riesgos, se entregó una lista donde aparecen los tipos de lesiones con criterios de clasificación de las mismas, para que definan el tipo de lesión.
A continuación se procedió a determinar la probabilidad de ocurrencia, considerando la experiencia propia de los participantes y tomando en cuenta la adecuación de los controles existentes, así como el comportamiento y capacidad física de las personas; como se puede observar en la tabla 2.
Con esta información se evaluó el Riesgo para cada Peligro, combinando la Consecuencia más alta obtenida (Persona, Propiedad, Proceso) y la Probabilidad de ocurrencia, como se muestra en la tabla 3.
Posteriormente se determinó la aceptabilidad del riesgo para el Sistema de Gestión de Seguridad y Salud ocupacional, como se expone en la tabla 4.
Tabla 4. Aceptabilidad del Riesgo.
Control de los riesgos
Los niveles de riesgos indicados forman la base para decidir si se requiere mejorar los controles existentes o implantar unos nuevos, así como la temporización de las acciones.
En la tabla 5 se muestra el criterio sugerido como punto de partida para la toma de decisión. La tabla también indica que los esfuerzos precisos para el control de los riesgos y la urgencia con la que deben adoptarse las medidas de control, deben ser proporcionales al riesgo.
Con el propósito de controlar los riesgos, los participantes del IPER realizaron actividades para:
  • Definir los controles teniendo en cuenta la jerarquía de controles: eliminación, sustitución, ingeniería, administrativos (señalización, entrenamiento, sistemas de alertas, procedimientos, rotación, entre otros) y equipo de protección personal. En caso de que no se pueda aplicar eliminación o sustitución, se aplicarán los otros controles, priorizando los del tipo ingeniería.
  • Identificar los riesgos extremos y riesgos altos, a fin de poder priorizar la aplicación de controles. No se deben iniciar los trabajos con riesgo extremo hasta que se definan e implementen controles, de manera que éstos sean eliminados o reducidos a un nivel de riesgo aceptable. En caso de que esto no se pueda lograr, no se realizará el trabajo.
  • Definir controles para los riesgos altos, de manera que éstos sean reducidos. En caso de que no se pueda lograr, se podrá realizar el trabajo solo con supervisión permanente. Independientemente que se puedan reducir o no, todos los riesgos altos contarán con procedimientos estándar de tareas (PET); es decir, procedimientos ya establecidos.
  • Definir obligatoriamente controles para la persona cuando existan riesgos altos o extremos asociados a dicho aspecto, pese a que la valoración de la consecuencia de propiedad y proceso sea mayor o igual que la valoración de la consecuencia para la persona. Este requerimiento se debe a que la Norma NTE-INEN-OHSAS 18001:2010, está orientada a la prevención de lesiones y enfermedades de las personas.
  • Definir controles de manera opcional para los riesgos moderados y riesgos bajos.
  • Proponer los controles al gerente de planta para su revisión y aprobación.
  • Actualizar la IPER con los resultados obtenidos
  • Redactar, con base a los resultados obtenidos, el inventario de tareas de riesgo alto, ocupaciones asociadas a los riesgos altos, equipos de riesgo alto y áreas de riesgo alto; los cuales estarán incluidos dentro de la IPER.
  • Evaluar y considerar los riesgos extremos y altos como un elemento de entrada para la definición de los objetivos y metas de seguridad y salud ocupacional.
Implementar y Mantener los Controles
Esta etapa implica que el Gerente de Planta y Supervisores responsables generen actividades, tales como:
  • Revisar y aprobar los controles planteados por los participantes de la IPER.
  • Implementar los controles, priorizando aquellos que se aplican para los riesgos altos y extremos.
  • Verificar si los controles nuevos son efectivos y han reducido el riesgo a un nivel aceptable.
  • Verificar que se realicen de preferencia inspecciones planificadas en los equipos de alto Riesgo y las Áreas de Alto Riesgo y Observaciones Planificadas de Tareas para las Tareas de Alto Riesgo.
  • Comprobar la existencia de los manuales o procedimientos de operación y mantenimiento para los equipos de alto riesgo.
Integración de los riesgos de seguridad y salud al sistema de gestión de la calidad
Esto implica que el responsable de la gestión de calidad se comprometa a:
  • Organizar y realizar una auditoría de comprobación de las medidas correctivas implementadas, que le permitan determinar el grado de conformidad de las mismas.
  • Elaborar una matriz de control con la incorporación de los riesgos de seguridad y salud laboral, que defina el grado de cumplimiento.
Para la obtención de los resultados se detectaron los peligros y riesgos por cada actividad, se valoraron las consecuencias del impacto de los peligros a la salud (Sa), seguridad (Se), calidad (Q) y medio ambiente (M); con los descriptores A, B, C que se muestran en las tablas 6 y 7.
Una vez aplicados los controles, se pudieron establecer los porcentajes que aún faltan por neutralizar, lo cual permitió establecer el riesgo después del mejoramiento de las medidas preventivas y correctivas ante las inconformidades, obteniendo el riesgo corregido.
 
RESULTADOS
Los resultados de esta investigación se ven reflejados en el grado de implantación de las medidas de control de los riesgos de salud y seguridad en la empresa; medidas que son incorporadas dentro del sistema de gestión de calidad, lo cual se muestra en la tabla 8 (matriz de control IPER adaptada para el efecto).
 
DISCUSIÓN
La tabla 8 es un extracto de la matriz macro realizada para todo el proceso productivo de la empresa en estudio. En ésta se muestran, a manera de ejemplo, las actividades de recepción de los cerdos en los corrales y verificación del estado de los animales; arrojando tres salidas propias de éstas actividades: cerdos pesados y clasificados, cerdos sanos y desechos sólidos. Mediante la metodología participativa del modelo aplicado, se detectaron los peligros y los riesgos relacionados con la salud de los trabajadores, la calidad del producto y del medio ambiente; así como los peligros a la salud (esfuerzo físico, trabajo a presión, a la calidad (cerdos enfermos) y al medio ambiente (desechos sólidos). Además, se determinaron los riesgos inherentes a estos peligros: posiciones de pie por largos períodos, sobre-esfuerzo físico/tensión, mala calidad de la carne y contaminación; cuyos impactos fueron: trabajadores cansados y fatigados, mala calidad de la carne y contaminación del agua. Se valoraron también las consecuencias con base a las tablas 6 y 7. Así, por ejemplo, en la primera fila, se identificaron riesgos a la salud cuyos valores de consecuencia son: para A (3), B (1), C (3); obteniéndose un promedio de consecuencia de 2,3. Con el empleo de la tabla 2, se ponderaron los valores de la probabilidad (3); y, para obtener el riesgo actual se cruzó probabilidad con consecuencia (2,3 x 3 = 6,9), cuya respuesta es un riesgo MODERADO a la salud de los trabajadores. Teniendo en cuenta este análisis, para cada salida se detectaron la existencia de riesgos para la salud y seguridad de los trabajadores, la calidad del producto y el medio ambiente. En la actividad de recepción en corrales y verificación de estado de los cerdos, antes de aplicar la gestión, se detectaron riesgos moderados para la salud y el medio ambiente, y riesgo alto a la calidad del producto. En la actividad de baño de los animales se identificaron riesgos moderados a la seguridad y al medio ambiente, así como riesgos bajos a la salud y la calidad del producto. Esta matriz de valorización fue aplicada a todas las actividades de la empresa, obteniendo así evidencias de la existencia de problemas de gestión; y, usando estos resultados, se aplicaron medidas de control que permitieron atenuar los riesgos y categorizarlos como MUY BAJOS. Por ejemplo: con el 80 % del riesgo controlado (0,2 x 6,9 = 1,4), el estado de esa actividad pasaría a un riesgo MUY BAJO.
La aplicación de este método implica la participación de los actores directos de las actividades, tanto operativos, técnicos y directivos; logrando mayor eficacia en la obtención y aplicación de los planes de mejora y por tanto, éxito en la implantación. La facilidad y la versatilidad de la metodología, la hace aplicable a cualquier tipo de empresa.
 
CONCLUSIONES
1. La identificación y evaluación de los peligros y riesgos de salud y seguridad en el trabajo y sus impactos, facilitan la integración al sistema de gestión de la calidad y permiten cubrir las no conformidades relacionadas con el ambiente de trabajo que mantiene la norma ISO 9001:2008.
2. El uso de matrices de entrada y salida, facilitan la combinación de factores a evaluarse y permiten desarrollar acciones de mejoramiento continuo.
3. Con la aplicación de la matriz IPER en todos los procesos de fabricación de embutidos, se puede concluir que en la primera actividad analizada, inicialmente existían riesgos moderados y bajos a la salud, riesgo moderado al ambiente y riesgo alto a la calidad del producto; en la segunda actividad se detectaron riesgos moderados a la seguridad de los trabajadores y al medio ambiente, riesgo bajo para la salud y la calidad del producto. Una vez implantadas las medidas correctivas, para prevenir daños a las personas, a la propiedad y disminuir los tiempos perdidos por los impactos de los riesgos consumados; estos riesgos se cambiaron a muy bajos.
4. El método adoptado para el estudio en la empresa de elaborados cárnicos, podría usarse en cualquier tipo de organización, manteniendo su particularidad y adaptando los descriptores y matrices para el tipo de institución.
 
REFERENCIAS
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Recibido: 2 de octubre de 2011
Aprobado: 5 de marzo de 2012

 
 
Medardo Ángel Ulloa-Enríquez. Universidad Técnica de Cotopaxi. Latacunga, Ecuador. Correo electrónico: utcotopaxi@yahoo.es
 

Gestión de seguridad y salud en el trabajo: aplicación en las Pymes industriales

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Universidad, Ciencia y Tecnología

versión impresa ISSN 1316-4821

uct v.14 n.57 Puerto Ordaz dic. 2010

 

Gestión de seguridad y salud en el trabajo: aplicación en las Pymes industriales
Quijada Nobel(1) y Ortiz Alexis(1)
(1)Universidad Nacional Experimental de Guayana, Centro de Investigaciones Gerenciales de Guayana (CIGEG) nobel.quijada@hotmail.com
Resumen: En este artículo se presentan el diseño y los resultados de la aplicación de un modelo para la evaluación y mejora de la gestión de la seguridad y salud en el trabajo; esta investigación forma parte de un proyecto más amplio dirigido al diseño de un modelo de sistema inteligente para la evaluación y mejora de la gestión empresarial, que soporte la toma de decisión en las Pymes industriales. Para la determinación de las variables, elementos y evidencias, se hizo una revisión minuciosa de la bibliografía existente sobre seguridad y salud; para hallar las relaciones entre las variables se conformó un equipo de expertos, el cual a través de la matriz de análisis estructural, determinó los valores de motricidad y dependencia de las variables en estudio. Una vez diseñado el sistema de evaluación, se aplicó el instrumento a un grupo de diecinueve (19) Pymes del sector metalmecánico, ubicadas en Ciudad Guayana, estado Bolívar, Venezuela, las cuales obtuvieron una calificación de 57 puntos en promedio, sobre una base de medición de 100, lo que evidencia la debilidad de los sistemas de gestión de seguridad y salud laboral en las Pymes objeto de estudio.
Palabras clave: Seguridad y Salud en el Trabajo/ Mejora Continua/ Siniestralidad/ Evaluación/ Pymes/ Ciudad Guayana.
Management of occupational safety and health in the work. Application in the industrial Smes
Abstract: This article presents the design and results of the implementation of a model for the evaluation and improvement of safety management and occupational health; this work is part of a wider research aimed at designing an intelligent system model for evaluating and improving corporate governance, which supports decision making in industrial SMEs. For the determination of the variables, elements and evidence, it was a thorough review of the literature on safety and health; to find relationships between variables together a team of experts, which through the matrix structural analysis determined the values of movability and dependence of the variables under study. Once designed the system of measurement, the instrument was applied to a group of nineteen (19) industrial SMEs, located in Ciudad Guayana, Bolivar State, Venezuela, which received a score of 57 points on average, on a basis of measurement 100, highlighting the inadequacy of the systems of safety management and occupational health in SMEs under study.
Key words: Safety and Health at Work/ Continuous Improvement/ Accident/ Evaluation/ Pymes/ Ciudad Guayana
I. INTRODUCCIÓN
La creciente importancia de las Pymes en los procesos de desarrollo económico de los países latinoamericanos se debe a su contribución al empleo (alrededor del 35-40% de la población económicamente activa) y su aporte al PIB regional (alrededor del 33%). Además, constituyen el 93% de las empresas productivas formales en Latinoamérica y aportan en promedio el 25% de las exportaciones [1]. Hoy en día, estas empresas deberían poder desarrollar todas sus capacidades de adaptación a fin de competir en mercados cada vez más extensos, dinámicos y exigentes, en una época signada por la globalización de los mercados y la crisis económica mundial.
Ahora bien, ¿cómo estas empresas pueden ser más competitivas? Según [2], un elemento central para promover el desarrollo de las Pymes es la eliminación de los obstáculos que limitan sus oportunidades de progreso competitivo. Los obstáculos más comunes son: (i) desde un punto de vista productivo, dificultad para satisfacer los requerimientos de sus clientes en cuanto a diseño, calidad, volumen e innovación; (ii) desde un punto de vista comercial, la falta de información de mercados y su incapacidad para adaptarse rápidamente a cambios en la demanda; y (iii) desde un punto de vista financiero, su dificultad para acceder a servicios financieros acordes a sus necesidades y posibilidades de pago.
Surge entonces otra interrogante: ¿cuáles factores específicos mejorar y cómo mejorarlos? Para evaluar y mejorar la gestión de una empresa es necesario contar con instrumentos de medida que de manera objetiva, evalúen la gestión y proporcionen una metodología para la mejora continua de los procesos. Un estudio realizado por el Centro Tecnológico LABEIN de España, sobre más de 100 modelos, concluyó en la conveniencia de tomar como referencia cualquiera de los tres premios de calidad por excelencia, como son el Deming de Japón, el Baldrige de Estados Unidos de América y el EFQM de la Unión Europea.
Cabe destacar que en la década del 70’ surgió la tendencia a pensar que las teorías de gerencia, que tan buen resultado habían dado en las grandes organizaciones, podían reproducirse en las Pymes y como consecuencia la efectividad aumentaría. Es decir, las Pymes serían un duplicado a menor escala de las grandes empresas. Esta reducción, lejos de ser acertada, ignora que las Pymes son muy diferentes a las empresas grandes y deben ser estudiadas en forma separada [3].
Esto indica que deben tomarse ciertas precauciones antes de tomar un modelo exitoso en determinadas culturas e incorporarlo directamente a una organización, sin analizar su cultura, mercado y características particulares; si bien los conceptos básicos son de aplicación universal, los detalles de un modelo específico tendrán siempre consideraciones particulares inherentes a la realidad de las empresas en cuestión.
En el caso concreto de las pequeñas y medianas empresas, existen barreras culturales propias de la actividad emprendedora, que limitan la posibilidad de que estas unidades productivas asimilen y apliquen los “conocimientos” que los académicos y los consultores intentan difundir [4]. Hay casos en los que las pequeñas y medianas empresas asimilan la cultura y las rutinas de las empresas más grandes, y entran en dinámicas simbióticas. Estos procesos generalmente son positivos; sin embargo, es más recomendable que cada individuo tenga su propia versión de lo que es ser competitivo, pues las visiones universalistas generalmente no consideran las especificidades (fortalezas, debilidades, amenazas y oportunidades) de cada uno. De aquí que no existen fórmulas mágicas de valor universal [5].
El problema que enfrentan las Pymes de Ciudad Guayana es la ausencia de un modelo de evaluación adaptado a las características y especificidades propias de la región, que contenga además los requerimientos particulares de los clientes locales y los fundamentos legales establecidos por el estado venezolano, que les permita evaluar exhaustivamente sus prácticas para cada uno de los procesos de gestión e identificar áreas de mejora; este problema es el que motiva el desarrollo de la presente investigación.
El modelo está basado en la Teoría de las Restricciones, según la cual cada proceso tiene una capacidad específica para generar una producción determinada por la operación, y en casi todos los casos existe un proceso que limita o restringe el rendimiento de la operación completa [6]. Existe una relación causa–efecto entre los problemas de las diferentes áreas de gestión en una empresa. Estos problemas se relacionan mutuamente y se generan por un número limitado de causas principales. Al identificar las causas principales, la mayor parte de los problemas se podrán solucionar, una vez que se solucionen las mismas [7].
Para eliminar o mitigar el efecto de las causas principales puede utilizarse la mejora continua, entendida como el “proceso de carácter dinámico que implica la realización de cambios graduales, pero muy frecuentes, estandarizando los resultados obtenidos tras cada mejora alcanzada” [8]. Aunque para conseguir ventajas competitivas a largo plazo la mejora continua por sí misma no es suficiente, es un facilitador fundamental [9].
El modelo pretende además, producto de su aplicación, responder a las siguientes preguntas: ¿Cuál es el perfil de gestión de las Pymes industriales?; ¿Cuáles son los aspectos de gestión más destacados y más débiles?; ¿Cuáles empresas pueden servir de referencia (benchmarking) a las demás? ¿Cuáles son las Pymes de alto rendimiento o empresas “gacela”? Según [10], a las empresas que presentan un rendimiento superior a la media, en facturación y empleo, se las conoce como empresas “gacela”.
En esta investigación se definió la estructura del Modelo de Gestión Empresarial y se determinaron las variables y elementos que conforman el instrumento de evaluación para el Subsistema de Gestión de Seguridad y Salud Laboral; para la determinación de las variables se hizo una revisión del estado del arte y su validación se llevó a cabo por medio de un panel de expertos, a través de la técnica de análisis estructural; posteriormente se aplicó el instrumento a un grupo de diecinueve (19) Pymes del sector metalmecánico, en Ciudad Guayana, Estado Bolívar, Venezuela, utilizando la técnica de entrevista; a continuación se procesó la información recolectada y se procedió al análisis y discusión de los resultados.
Como antecedentes de esta investigación, se encuentra que Bohórquez (11), presentó un proyecto de evaluación del sistema de gestión de seguridad de contratistas de la empresa Siderúrgica del Orinoco (SIDOR), con el objetivo de conocer el cumplimiento de las actividades de seguridad según el Reglamento Integral de Empresas Contratistas de SIDOR para establecer los planes de mejora. En el desarrollo de la investigación se analizaron los índices de accidentalidad de los años 2002, 2003 y 2004 de un grupo de empresas contratistas considerando su permanencia, fuerza laboral y actividades. Los resultados fueron las mejoras en el desempeño de las gestiones de seguridad de las contratistas, incremento en la confiabilidad y disminución de los indicadores de accidentalidad.
Viamonte (12), desarrolló un sistema de gestión de seguridad y salud ocupacional adaptado a las directrices de la norma OHSAS 18001 en la empresa Heckett Multiserv Intermetal Inc. de Venezuela, a través del diagnóstico de la situación actual, el establecimiento de las responsabilidades de la dirección, políticas de seguridad y salud, objetivos, metas y el programa; se logró la documentación del sistema y el mejoramiento continuo del mismo.
Aristeguieta (13), diseñó una normativa que establece los criterios mínimos para el desarrollo y control de la gestión de seguridad y salud laboral de las empresas contratistas de TABLESUR, C.A., bajo los lineamientos de la Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo (2005), su Reglamento (2007), y la norma COVENIN 1566, a fin de garantizar el más alto grado de bienestar físico, mental y emocional de las trabajadores de las contratistas, dentro de las instalaciones de esta empresa.
Escalante (14), diseñó un instrumento para evaluar la gestión operativa de las pequeñas y medianas empresas del sector manufacturero metalmecánico de Ciudad Guayana, con la intención de permitir visualizar oportunamente sus debilidades y fortalezas, corrigiendo y mejorando sus procesos para encausarse en sus objetivos y metas establecidas. En la herramienta no se consideraron los factores de seguridad y salud laboral y los contemplados se orientaron hacia las actividades operativas.
La Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo es un subsistema de la Gestión Empresarial dirigido a desarrollar sistemas preventivos para alcanzar baja siniestralidad y mantener lugares de trabajo seguros y saludables, además de unas condiciones de trabajo dignas. Este subsistema tiene profundas interrelaciones con otros subsistemas, tales como Gestión de la Calidad y Gestión Medio Ambiental y Responsabilidad Social, con el fin común de evitar y minimizar riesgos.
Según estimaciones de la Organización Internacional del Trabajo, (OIT) [15], aproximadamente 2,2 millones de personas mueren cada año en el mundo por causa de accidentes laborales y enfermedades profesionales, mientras que unos 270 millones son víctimas de lesiones graves pero no mortales, y otros 160 millones caen enfermos, debido a causas laborales. La OIT ha calculado que los costos totales de tales accidentes y enfermedades representan cerca del 4 por ciento del PIB mundial, cifra que es más de 20 veces superior a la asistencia oficial al desarrollo.
A nivel de las naciones, la gestión eficaz de la seguridad y salud en el trabajo produce efectos acumulativos en la productividad nacional; según datos del Foro Económico Mundial y del Instituto Internacional para el Desarrollo de la Gestión (IMD) de Lausana [16], existe una estrecha correlación entre la competitividad nacional y las tasas nacionales de accidentalidad laboral, como se aprecia en la Figura 1, que se muestra a continuación:
II. DESARROLLO
2. Métodos
2.1 Identificación de las variables y elementos
Para la identificación de las variables y los elementos, se hizo una revisión minuciosa de la bibliografía existente sobre seguridad y salud, especialmente las directivas de la Comunidad Europea [17], Organización Internacional del Trabajo [18], y por supuesto la legislación venezolana según [19] y [20]; con la información recolectada se elaboró una lista que incluía en forma exhaustiva todas las posibles variables que caracterizan el sistema y su contexto, objeto de esta investigación; posteriormente se fueron agrupando las variables para reducir la lista y, una vez obtenido el número definitivo, se realizó una definición precisa de éstas, para facilitar el proceso posterior de localización de relaciones entre las variables.
2.2 Identificación de las evidencias
Se consideran evidencias, a objeto de esta investigación, a los registros, declaraciones de hechos o cualquier otra información que son verificables y pertinentes para los criterios establecidos en los elementos que conforman a las variables; durante la aplicación del instrumento en la empresa, las evidencias son evaluadas para determinar la medida en la cual se cumplen los criterios; a efectos de determinar esta medida, se estableció un sistema de puntuación tomado del modelo EFQM. Para la identificación de las evidencias se utilizó la Ley Orgánica de Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo (LOPCYMAT) y su reglamento parcial.
2.3 Establecimiento de relaciones entre variables
Para establecer las relaciones entre las variables se conformó un equipo de expertos, el cual a través de la matriz de análisis estructural, determinó los valores de motricidad y dependencia de las variables en estudio. El análisis estructural es una herramienta diseñada para el enlace de ideas. Permite describir el sistema gracias a una matriz que integra a todos sus elementos constitutivos. El método permite, estudiando estas relaciones, encontrar las variables influyentes, dependientes y esenciales para entender el comportamiento del sistema.
El equipo de expertos rellena en forma cualitativa la matriz del análisis estructural. Por cada pareja de variables, se plantean las cuestiones siguientes: ¿existe una relación de influencia directa entre la variable i y la variable j? Si no existe, se anota 0; en el caso contrario, se evalúa si esta relación de influencia directa es, débil (1), mediana (2), fuerte (3) o potencial (P). Los valores de la matriz se introducen en el software MICMAC, el cual genera el plano de influencias (motricidad) y dependencias directas.
2.4 Aplicación del instrumento de evaluación
Para la aplicación del instrumento, se enviaron comunicaciones a las Pymes metalmecánicas registradas en la Cámara de Industriales y Mineros de Guayana (CIMG), y en la Asociación de Industriales Metalúrgicos y de Minería de la Región Guayana (AIMM), las cuales conforman un universo de noventa (90) empresas. Solo respondieron diecinueve (19) Pymes, a las cuales se aplicó el instrumento, lo cual equivale a un tamaño de muestra de 21%.
2.5 Determinación de las sanciones administrativas
La Ley Orgánica de Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo (LOPCYMAT) establece responsabilidades administrativas por el incumplimiento en materia de seguridad y salud. La ley clasifica las infracciones en leves, graves y muy graves y los montos sancionatorios vienen dados en unidades tributarias, calculados por cada trabajador expuesto. Dado que el instrumento puede determinar cuáles normas legales y reglamentarias están siendo incumplidas, se hizo el cálculo del monto de las multas a las que se harían acreedoras las empresas.
3. Resultados
3.1 Estructura del modelo
El modelo está constituido por subsistemas de gestión específicos, según el Enfoque a Procesos, y además, en cada subsistema está contenido el ciclo Planificar-Hacer-Verificar- Actuar (PHVA). Cada subsistema está conformado por un conjunto de variables, y cada variable por un determinado número de elementos; de acuerdo con la teoría de sistemas, cada subsistema ejerce efecto sobre los otros subsistemas y, a su vez, es influenciado por los mismos; de tal manera que las variables de salida de un subsistema se convierten en variables de entrada a los otros subsistemas.
Se han considerado doce (12) subsistemas (Tabla I), cuyo número puede ampliarse o reducirse como resultado de la validación del modelo.
3.2 Variables, elementos y evidencias
Las variables que se determinaron para el subsistema Gestión de Seguridad y Salud, junto con los elementos y las evidencias a recolectar fueron las siguientes:
Variable: P1. Planificación de la Seguridad y Salud en el Trabajo / Elementos: Política, objetivos, programas y estructura organizativa / Evidencia: Política, objetivos, programas y estructura organizativa documentados, con firma de aprobación y fecha de vigencia; objetivos vinculados a la política, con indicadores asociados, metas y responsables; programas con cronograma de ejecución y responsables.
Variable: P2. Disponibilidad de recursos / Elementos: Partidas presupuestarias constituidas (recursos financieros) / Evidencia: Ejecución presupuestaria.
Variable: P3. Estructura documental / Elementos: Manual, procedimientos generales, procedimientos operativos, instrucciones de trabajo seguro y registros / Evidencia: Existencia de la documentación.
Variable: P4. Plan de atención de emergencia / Elementos: Plan de contingencia y atención de emergencias / Evidencia: Plan documentado.
Variable: H1. Dotación de equipos de protección personal y colectiva / Elementos: Definición de las necesidades de uso de los equipos de protección individual de acuerdo con la evaluación de riesgos; dotación de implementos y equipos de protección personal; equipos cumplen lo exigido por las normas, confortables, resistentes y ajustables / Evidencia: Evaluación de riesgos documentada; presencia manifiesta de implementos y equipos de protección personal; verificación de cumplimiento de requisitos normativos para muestra aleatoria de equipos de protección.
Variable: H2. Evaluación y control de riesgos / Elementos: Identificación de las condiciones asociadas al objeto, medio, organización y división del trabajo que pueden causar daños al trabajador durante las actividades laborales; evaluación de los riesgos existentes en los puestos de trabajo; identificación de los procesos peligrosos existentes / Evidencia: Evaluación de riesgos y procesos peligrosos documentados.
Variable: H3. Señalización de seguridad / Elementos: Utilización de criterios normalizados para la aplicación de la señalización en los lugares de trabajo; aplicación de señalización de seguridad en los lugares de trabajo / Evidencia: Criterios documentados utilizados para señalización o referencia a normas técnicas utilizadas; presencia manifiesta de señalización de seguridad en los lugares de trabajo.
Variable: H4. Competencias de los trabajadores / Elementos: Definición del perfil de competencias; formación y capacitación; evaluación del personal / Evidencia: Descripción de cargos con competencias definidas; programa de formación y capacitación; registros de evaluación de personal.
Variable: H5. Participación de los trabajadores / Elementos: Consulta a los trabajadores por parte del empleador en la organización del ambiente de trabajo; participación de los trabajadores o representantes en el desarrollo de las medidas preventivas y programas de seguridad y salud en el trabajo; mecanismo de comunicación de sugerencias de mejora / Evidencia: Minutas de reunión o listas de asistencia de trabajadores a eventos relacionados con la seguridad y salud; documentación de seguridad y salud con firmas de los trabajadores o representantes; existencia de buzón de sugerencia, dirección de correo electrónico o mecanismos similares para la recepción de sugerencias de mejora por parte de los trabajadores; número de sugerencias emitidas por los trabajadores en el último año.
Variable: H6. Conocimiento de los trabajadores de los riesgos a que están expuestos y la manera de prevenirlos / Elementos: Trabajadores informados y formados acerca de por qué, cómo y dónde deben utilizar los equipos de protección personal; conocimiento del significado y manera de comportarse ante los avisos, símbolos y señales de seguridad / Evidencia: Minutas de reunión o certificados de asistencia a eventos de formación en seguridad y salud; declaraciones de hecho de los trabajadores.
Variable: H7. Seguridad de las maquinas, instalaciones y equipos de trabajo / Elementos: Programas de mantenimiento de las máquinas, equipos y herramientas del centro de trabajo; existencia de un programa de orden y limpieza / Evidencia: Programa documentado de mantenimiento, con registros de la ejecución de los mantenimientos correspondientes; programa de orden y limpieza con registros de ejecución; inspección visual de máquinas, equipos, herramientas y sitio de trabajo. (extintores o sistemas contra incendios).
Variable: V1. Evaluación del sistema de seguridad y salud en el trabajo / Elementos: Revisión de las actividades preventivas y los elementos de gestión del sistema de seguridad y salud en el trabajo / Evidencia: Resultados documentados de la evaluación, con las acciones correctivas y preventivas propuestas y ejecución de las mismas.
Variable: V2. Vigilancia de la salud de los trabajadores / Elementos: Evaluaciones médicas periódicas, pre-empleo, pre-vacacional, post-vacacional, de egreso y aquellas pertinentes a la exposición de factores de riesgos / Evidencia: Registros de evaluaciones médicas.
Variable: V3. Vigilancia y monitoreo de riesgos higiénicos / ambientales / Elementos: Programa de vigilancia ambiental para garantizar los niveles permisibles según normas / Evidencia: Programa de vigilancia ambiental documentado, con cronograma de ejecución y responsables.
Variable: V4. Inspecciones periódicas de las instalaciones, maquinas y equipos / Elementos: Programa de inspecciones periódicas para asegurar el cumplimiento de las disposiciones de seguridad y salud; inspección de los elementos con funciones clave de seguridad de instalaciones, máquinas y equipos / Evidencia: Existencia de programa con registros de cumplimiento del mismo; registros de inspección de los elementos con funciones clave de seguridad.
3.3 Sistema de puntuación
El sistema de puntuación establecido funciona de la siguiente manera: el sistema está conformado por variables y cada variable se descompone en elementos; al realizar la evaluación se califica cada elemento con una puntuación entre 0% y 100%; la puntuación de los elementos se asigna de acuerdo al grado en el cual la evidencia demuestra que se da cumplimiento o no a los requerimientos contenidos en cada elemento.
La puntuación de cada variable viene dada por la media de los valores obtenidos por los elementos que conforman la variable (todos los elementos tienen el mismo peso dentro de la variable); para obtener la calificación total del Subsistema de Seguridad y Salud, se calcula la media de los valores de las variables (todas las variables tienen el mismo peso).
Este sistema de puntuación, que se muestra en la Tabla II, ha sido tomado del Modelo EFQM.
3.4 Resultados del Análisis Estructural
Los resultados obtenidos en la matriz de análisis estructural se muestran en la Figura 3 a continuación:
Los expertos consideraron como variables de salida del subsistema gestión de seguridad y salud a la siniestralidad, el estado de orden y limpieza y las enfermedades profesionales. Estas variables afectan la productividad del subsistema gestión productiva y la rentabilidad del sistema macro de Gestión Empresarial.
3. 5 Resultados de la evaluación al grupo de empresas
Los resultados de la evaluación realizada a un grupo de Pymes de la Región Guayana en Venezuela, se muestran en la Figura 4.
Como resultado de la aplicación del instrumento, el conjunto de empresas obtuvo un valor de 57 puntos en promedio, sobre una base de medición de 100 puntos; los valores obtenidos para cada empresa se muestran en la Figura 5.
Agrupando el puntaje obtenido por las variables de acuerdo al ciclo PHVA, se encontraron los siguientes puntajes promedio: variables Planificación: 54 puntos; variables correspondientes a Hacer: 65 puntos y variables Verificar/Actuar: 52 puntos.
3.6 Infracciones administrativas
Como resultado de la aplicación de la herramienta al grupo de empresas, se detectaron cien infracciones, de las cuales dieciocho (18) son de carácter leve, setenta y seis (76) graves y seis (6) muy graves; estas infracciones darían lugar a la aplicación de multas por un monto promedio de 5.076.505 bolívares por empresa.
4. Discusión de resultados
La manera como se ha estructurado el Modelo de Gestión Empresarial (en subsistemas, variables y elementos) permite no solo identificar los problemas en las diferentes áreas de gestión de una pyme sino también determinar cuáles son los que impactan en mayor medida a la gestión; el Modelo va aún más allá y está en capacidad de identificar tanto las causas principales o causas raíz que originan dichos problemas como los factores específicos a mejorar y la manera de mejorarlos para eliminar o mitigar el efecto de las causas raíz.
Se identificaron quince (15) variables y treinta y tres (33) elementos para el Subsistema de Gestión de Seguridad y Salud, además de la evidencia que el evaluador debe buscar en la organización para corroborar que efectivamente se cumplen las disposiciones establecidas en los elementos.
Sobre los resultados del análisis estructural, la discusión se centra en las variables ubicadas en la Zona de Poder, porque son las que tienen mayor influencia en el subsistema Gestión de Seguridad y Salud; en el caso de la variable disponibilidad de recursos, es decir, del grado de asignación de presupuesto, dependen las variables: dotación de equipos de protección personal, competencias de los trabajadores y señalización de seguridad; esta variable es la que tiene el menor grado de dependencia. En cuanto a la variable competencias de los trabajadores, que comprende la formación y entrenamiento, dependen las variables planificación de la seguridad y salud, evaluación y control de riesgos y el grado de conocimiento de los riesgos a los cuales se está expuesto. Y con respecto a la otra variable en la Zona de Poder, Evaluación del sistema de seguridad y salud, es la que tiene el mayor nivel de motricidad o influencia.
Existe una tendencia en las Pymes analizadas a manejar los “aspectos visibles” de la seguridad, como son la señalización y la seguridad de las máquinas y herramientas, los cuales son relativamente fáciles de inspeccionar en las visitas que el Instituto Nacional de Prevención, Salud y Seguridad Laborales (Inpsasel) realiza en el marco de las inspecciones que ordena la ley; de ahí se explica el alto puntaje obtenido en la evaluación para estas variables (80 y 82, respectivamente).
El bajo interés de la dirección de las empresas en la implantación de un sistema de prevención de acuerdo con las normativas legales, se refleja en la variable Planificación de la seguridad y salud (evaluada con 54 puntos); para poder implantar el sistema, se requieren una serie de recursos (financieros, materiales, tiempo), los cuales están representados por la variable Disponibilidad de recursos, cuyo resultado (54 puntos) evidencia los bajos aportes destinados al sistema; además, es necesario tener los conocimientos y habilidades para hacer frente a los riesgos específicos de la empresa, es decir, Competencias de los trabajadores (evaluada con 56 puntos) y, por último, para atender tanto a las exigencias de los trabajadores, la comunidad y a las inspecciones legales de seguridad, es necesario demostrar tanto interna como externamente los avances logrados en la gestión, medida a través de la variable Evaluación del sistema de seguridad y salud en el trabajo (evaluada con 47 puntos).
Las variables que tienen mayor influencia en el subsistema y sobre las cuales se asienta el éxito de la gestión, han obtenido bajas calificaciones (recursos: 55, competencias: 56 y evaluación del sistema: 47). Ante las exigencias económicas para mantener la gestión empresarial, las Pymes destinan los recursos financieros a los procesos productivos y de servicios, en detrimento de la seguridad y salud, funciones que no son asumidas como claves, pues las empresas no han percibido suficientemente que la gestión de seguridad y salud, más allá de ser un requerimiento legal, es una contribución al funcionamiento eficaz de la empresa.
El artículo 117 de la Ley Orgánica de Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo establece que “son infracciones administrativas en materia de seguridad y salud en el trabajo, las acciones u omisiones de los empleadores o empleadoras que incumplan las normas legales y reglamentarias en materia de seguridad y salud laboral sujetas a su responsabilidad” y las clasifica de la siguiente manera: infracciones leves con multas hasta 25 unidades tributarias (U.T.) por cada trabajador expuesto; infracciones graves con multas entre 26 y 75 U.T. por trabajador expuesto e infracciones muy graves, con multas de 76 a 100 U.T. Con esta base, el impacto económico por medio de las infracciones administrativas en materia de seguridad y salud en el trabajo estaría en el orden de 5.076.505 Bolívares por empresa, un monto excesivamente alto que comprometería seriamente la capacidad financiera de estas organizaciones.
III. CONCLUSIONES
1) La participación de los expertos a través de la aplicación de la metodología de análisis estructural, ha permitido determinar que las variables que tienen mayor influencia en el subsistema Gestión de Seguridad y Salud en las Pymes son: la disponibilidad de recursos, competencias de los trabajadores y evaluación del sistema de seguridad y salud.
2) Los resultados obtenidos en la evaluación (57 puntos sobre una base de 100) han puesto en evidencia la debilidad de las Pymes objeto de estudio en cuanto a la gestión de seguridad y salud en el trabajo.
3) En términos generales, existe poca voluntad de la dirección de las empresas de querer implantar un sistema de prevención, lo cual se manifiesta en la baja asignación de recursos para su desarrollo. Esto es debido a que las Pymes no han entendido suficientemente que la prevención de riesgos laborales, más allá de las exigencias legales, es también un camino determinante para mantener la productividad y la eficacia empresarial.
4) Además de la baja puntuación obtenida en la evaluación, el elevado monto de las infracciones administrativas al cual se haría acreedora el grupo de Pymes, refleja un alto grado de incumplimiento de la normativa legal.
5) Se continúa con el desarrollo del modelo para evaluar el impacto que las variables de salida del subsistema seguridad y salud (la siniestralidad, el estado de orden y limpieza y las enfermedades profesionales) causan en los otros subsistemas de gestión empresarial.
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17) Directiva 89/391/CEE del Consejo de la Comunidad Económica Europea, de 12 de junio de 1989, relativa a la aplicación de medidas para promover la mejora de la seguridad y de la salud de los trabajadores en el trabajo.        [ Links ]
18) Organización Internacional del Trabajo. “Convenios y recomendaciones OIT CONVENIO 155 de la OIT, sobre seguridad y salud de los trabajadores y medio ambiente de trabajo”. 22 de junio de 1981.        [ Links ]
19) Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo. Gaceta Oficial número 38.236, de fecha 26 de julio de 2005.        [ Links ]
20) Reglamento Parcial de la Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo. Gaceta Oficial número 38.596, de fecha 3 de enero de 2007.        [ Links ]